En plena era del nearshoring, la iluminación conectada se posiciona como una herramienta estratégica para optimizar la productividad y la seguridad, transformando activos físicos en fuentes de datos.
Por: Rodrigo Pujol Del Toro ([email protected])
México vive un auge manufacturero sin precedentes, impulsado por el nearshoring y una Inversión Extranjera Directa (IED) que supera los 36 mil millones de dólares. Si bien las empresas aceleran la adopción de inteligencia artificial, automatización y analítica, persiste una contradicción fundamental: gran parte de la infraestructura física de las plantas sigue siendo “ciega”, es decir, opera sin generar información valiosa para la toma de decisiones.
En este escenario, activos tradicionalmente considerados servicios auxiliares, como la iluminación, están evolucionando para convertirse en plataformas digitales capaces de fortalecer la competitividad, la seguridad y la continuidad operativa.
De la iluminación básica a la analítica industrial
Durante décadas, la iluminación fue vista únicamente como un costo operativo necesario. Hoy, en plantas que funcionan las 24 horas, esta infraestructura se ha transformado en un sistema inteligente capaz de aportar datos en tiempo real.
“La transformación digital no depende únicamente de incorporar nuevas tecnologías. También requiere que la infraestructura física evolucione para generar información que fortalezca la toma de decisiones. La iluminación conectada ya no solo ilumina; hoy aporta datos que ayudan a hacer las operaciones más eficientes, seguras y resilientes”, afirma Christian Sauza, Líder del Canal Comercial de Signify México.
Beneficios estratégicos para la Industria 4.0
El retorno de inversión de estos proyectos ya no se limita al ahorro eléctrico. Actualmente, las empresas evalúan indicadores como la disponibilidad de activos, el mantenimiento predictivo y el bienestar del personal. Según datos de Signify, la implementación de infraestructura conectada en entornos industriales y logísticos ha logrado:
- Eficiencia energética: Hasta un 80% de ahorro en consumo.
- Seguridad laboral: Reducción de hasta un 14% en incidentes operativos.
- Operatividad: Monitoreo en tiempo real para mantenimiento preventivo y optimización de recorridos en centros logísticos.
- Integración: Capacidad de conectarse con sistemas de automatización y plataformas de gestión mediante APIs abiertas.
El reto hacia la competitividad global
La transición hacia una manufactura verdaderamente inteligente no exige un reemplazo total de la infraestructura existente. La tecnología actual permite una adopción gradual —mediante la integración de sensores, controles inteligentes y analítica— que se adapta al ritmo de crecimiento de cada planta.
El éxito en la siguiente etapa de la Industria 4.0 dependerá de la capacidad de las empresas para convertir cada activo físico en un nodo de información. Al final, las plantas más competitivas serán aquellas que logren integrar su infraestructura física con su estrategia digital para optimizar la operación, reducir riesgos y garantizar la continuidad del negocio en un mercado global cada vez más exigente.
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Es fascinante ver cómo algo tan cotidiano como la luz que nos permite trabajar puede convertirse en el “cerebro” que detecta fallas o mejora la seguridad de miles de personas. A veces, las soluciones más disruptivas no son robots complejos, sino simplemente saber escuchar (o medir) lo que nuestro entorno ya nos está diciendo.